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La trasformazione 4.0 parte dalle strategie

21/08/2017

Enrico Amodio, Pietro Cassani - Ideas 4.0

Industria 4.0, ossia il perfetto connubio tra digitalizzazione e automazione dei processi produttivi, rappresenta senza dubbio una rivoluzione epocale. Quella che conosciamo ormai come “la quarta rivoluzione industriale” sta investendo il mondo della manifattura, spinta dal cambiamento tecnologico.

“Big data” e analisi avanzate, internet delle cose (IoT), automazione e robotica, intelligenza artificiale aprono uno scenario di innovazione distribuita che già oggi – e sempre più in futuro - accompagna l’evoluzione dei processi verso la massima efficienza attraverso l’interconnessione dell’intera fabbrica. Una sfida che quindi non si limita più alla disponibilità di singole macchine 4.0 o di CRM evoluti che già esistono da anni.

Allo stesso modo commetteremmo un errore se interpretassimo Industria 4.0 con la semplice adozione di più automazione sulle nostre linee. Se cambiamento è la parola d’ordine, un corretto approccio al concetto di “smart manufacturing” non può che partire dal cambiamento del modello di business e dalle strategie, che a loro volta non possono prescindere da competenze tecnologiche.

La corretta analisi delle opportunità offerte dalla tecnologia è alla base della revisione dei processi che ci consentirà di raggiungere un maggiore efficientamento degli stessi (con evidente ritorno economico), un migliore servizio ai clienti e innovazione di prodotto.

Spesso si affronta il tema focalizzando l’attenzione su uno solo di questi obiettivi – ad esempio l’incremento di efficienza e produttività – per poi scoprire che le opportunità derivanti dalla digitalizzazione dei processi e dall’automazione tipiche di una fabbrica smart hanno come diretta conseguenza anche il miglioramento del livello di servizio offerto al mercato. In altre parole, i vantaggi conseguiti con l’implementazione di una fabbrica 4.0 non sono mai “unidirezionali” ma impattano sulla catena del valore dell’impresa.

Proprio per questo il percorso verso Industria 4.0 richiede quel cambio del modello di business e visione strategica cui si accennava. I possibili punti di arrivo sono ormai sotto gli occhi di tutti nel nostro quotidiano: dall’affermazione delle banche virtuali, alla rivoluzione nei sistemi di trasporto nelle grandi città, alla grande distribuzione (è già nato il primo supermercato completamente automatizzato), fino al mondo delle macchine (si pensi al packaging).

  • Virtualizzazione e digitalizzazione

La combinazione tra tecnologie di produzione innovative, sensoristica e strumenti di monitoraggio e di analisi consente alle imprese di controllare problemi complessi. La virtualizzazione consiste nella possibilità di simulare mediante software specifici tutti i processi interni in modo da ridurre al minimo le incognite, tagliare i tempi di realizzazione e messa a punto, monitorare il livello di efficienza della fabbrica: dalla generazione dei costi in tempo reale, alle modifiche sui processi produttivi, all’analisi di benefici o difetti.

In diversi settori industriali questo è già realtà: un esempio dall’alimentare viene dalla Ferrero le cui linee sono prima sviluppate virtualmente e poi realizzate. A livelli superiori, poi, è possibile simulare anche quella che potrebbe essere l’evoluzione dell’azienda.

Un simile sistema di supervisione è ovviamente implementabile anche nell’industria ceramica, con indubbi vantaggi sulla conoscenza dei propri processi e di quei “colli di bottiglia” che di volta in volta possono trovarsi in punti diversi del ciclo di produzione (la preparazione, il forno, il confezionamento …).

Il primo step da realizzare è una migliore conoscenza del proprio processo produttivo. I software che interconnettono le singole macchine e che raccolgono i dati da essi generati sono infatti il motore dell’evoluzione in ottica 4.0. Il secondo step è l’analisi dei dati da parte dei reparti competenti, senza la quale i primi sarebbero del tutto inutili.

Un sistema di manutenzione predittiva, ad esempio, non può prescindere dall’elaborazione dei dati da parte di tecnici di produzione, responsabili del post vendita e dell’assistenza.

Anche il monitoraggio real time delle performance produttive e commerciali è una grande opportunità che ci forniscono le tecnologie attuali, ma diviene tale solo se abilita iniziative finalizzate alla riduzione dei costi oppure all’aumento dei volumi di vendita.

Questo ci porta al tema delle competenze umane e della formazione tecnica. È questo, probabilmente, il primo gap da colmare in un percorso che è appena iniziato (e che evolverà a ritmi rapidissimi), se non vogliamo rischiare di avere robot in fabbrica che nessuno sa gestire. E quindi, inevitabilmente, dalle tecnologie digitali si arriva all’organizzazione e infine alle strategie aziendali.

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